Come nasce un catamarano Catmarine, sintesi di qualità e artigianalità

I catamarani da lavoro a motore Catmarine sono la perfetta sintesi di cura del dettaglio e creatività progettuale e qualità. La produzione di tutti i modelli della gamma avviene nei nostri cantieri navali con sede a Miggiano. Grazie a metodi di produzione collaudati, qualità certificata dei materiali e dei componenti e l’expertise del nostro team di architetti e costruttori, tutti i modelli garantiscono alte performance e sicurezza durante la navigazione.  

Scopriamo come nasce un’imbarcazione e tutte le fasi della produzione, dall’assiemaggio dello scafo all’allestimento finale.

Prima di tutto qualità dei materiali

Per la costruzione dei catamarani della nostra flotta, vengono utilizzati soltanto materiali di prima scelta: dalla resina ai tessuti, passando per il legno utilizzato per le paratie ed i madieri sono certificati RINA e rispondono ad alti standard di qualità.

La resina utilizzata per la costruzione delle strutture di tipo isoftalico ed il gelcoat neopentilico sono i migliori della loro categoria.

Certificazioni CE e RINA

Ogni imbarcazione Catmarine è dotata della marcatura CE e rispetta i requisiti essenziali previsti dall’Unione Europea in tema di sicurezza, salute e tutela dell’ambiente. Il rilascio del marchio CE avviene sulla base dei criteri di costruzione e nel rispetto dei criteri previsti dalla direttiva.

Sotto l’aspetto della sicurezza, tutti i catamarani firmati Catmarine sono conformi alle norme CE per l’inaffondabilità dei multiscafi. Per garantire questo requisito e ottenere una struttura che sia allo stesso tempo rigida e leggera, le imbarcazioni sono realizzate con il metodo del sandwich. Si tratta di una lavorazione molto più difficile e costosa, ma che garantisce un manufatto leggero, rigido e sicuro. Quindi, anche se l’armatore opta per la versione diporto CE, avrà una barca di qualità superiore perché strutturalmente compliant alla normativa navale.

Possiedono anche la certificazione RINA navale.

Tutto questo garantisce un’imbarcazione di alta qualità con elevati standard di sicurezza, rafforzandone il valore commerciale nel tempo.

Progettazione

Primo step è la progettazione in pianta: gli architetti navali e i designer di Catmarine definiscono le caratteristiche principali dell’imbarcazione, come il design, la struttura, le dimensioni, il layout, la capacità di passeggeri imbarcabili a bordo, gli impianti e i vari allestimenti.

Subito dopo si passa alla modellazione 3D: gli architetti creano un modello tridimensionale del catamarano includendo ogni dettaglio, dai materiali della struttura fino agli accessori. Ogni imbarcazione, infatti, può essere personalizzata secondo i gusti e le esigenze dell’armatore.

Il processo produttivo e le fasi di lavorazione

La prima fase inizia con lo stampo dello scafo (già pronto oppure realizzato appositamente) nel quale verranno stratificati i materiali come fibra di vetro o fibra di carbonio.

Successivamente, si procede con la ceratura dello stampo, impiegando la cera a pasta per le superfici lisce e la cera liquida per le zone antiscivolo.

A seguire la pongatura, ovvero l’arrotondamento degli angoli interni con la plastilina e il posizionamento dei tamponi se necessario.

Nello specifico, sulle parti di stampo amovibili viene eseguita la verniciatura con pompa gelcoattrice fino a ricoprire l’intera superficie dello stampo.

Dopo aver completato la stesura di tutti i materiali previsti dal piano di laminazione inizia la fase di posizionamento dei materiali. Si passa al taglio dei tessuti come da piani di laminazione e la stratifica dei tessuti su gelcoat asciutto con l’utilizzo di rullo per bagnare i tessuti e il rullo frangibolle per rimuovere le bolle di aria che si creano nella sovrapposizione dei tessuti stessi.

Successivamente alla stratifica dei tessuti vengono programmate le zone da rinforzare con un numero di strati maggiore. Dove non occorrono rinforzi si procede con l’incollaggio del pvc sulla restante parte di superficie da laminare con colla bonder.

Poi si ricopre il pvc con altri strati di tessuto, generalmente gli stessi utilizzati prima dell’incollaggio del pvc.

A fine laminazione, si procede al taglio a dima delle paratie in legno o in sandwich pvc e si fissano all’interno dello scafo con delle fascettature di resina con tessuto.

Per garantire una maggiore robustezza della costruzione tutti gli accoppiamenti tra scafo, coperta e paratie vengono realizzati con il metodo della fascettatura. Si tratta del metodo più costoso, ma più robusto perché garantisce la fusione chimica completa delle parti accoppiate.

Asciugato il tutto, si procede alla sformatura del manufatto dallo stampo rimuovendo i tamponi se utilizzati che potrebbero ostacolarne la fuoriuscita. Si ripulisce la stampata da eventuali croste di gelcoat e pongo e si procede all’accoppiamento con altre parti oppure alla lucidatura del manufatto.

Una volta che lo scafo è completato, vengono assemblate le altre zone dell’imbarcazione, come il ponte e i sistemi di motorizzazione ed infine si procede al varo in mare.